One Eye Industries nutzt Magnetfiltration, um Nachhaltigkeit und Zuverlässigkeit zu erhöhen

Während Talent die Rentabilität steigert, kann Technologie dasselbe erreichen, indem sie die Wartungskosten senkt und die Lebensdauer der Ausrüstung verlängert. One Eye Industries (OEI) schreibt mit seiner innovativen Technologie, die mehrere Geschäftspfeiler positiv beeinflusst, das Drehbuch neu. Sein patentierter Magnetfiltrationsprozess ist ein Werkzeug zur vorausschauenden Wartung, das die Zuverlässigkeit und Nachhaltigkeit rotierender Anlagen drastisch verbessert und erhöht.

OEI hat sich positiv auf viele Wirtschaftssektoren ausgewirkt, und seine Reichweite in der Öl- und Gasbranche erweist sich als vielfältig, da die Magnetfiltration den Upstream-, Midstream- und Downstream-Bereichen zugute kommt. Da jeder Sektor aus einer Fülle von Dienstleistungen und Aktivitäten besteht, kann OEI alle erreichen, die rotierende mechanische Teile nutzen.

„Die Magnetfiltrationstechnologie von One Eye Industries bedient Onshore- und Offshore-Anwendungen“, sagt Roger Simonson, CEO von One Eye Industries. „Wir können allen Anwendungen rotierender Anlagen zugute kommen, die Nachhaltigkeit erhöhen und die Wartungskosten senken.“

Anwendung

Mit einem Wirkungsgrad von über 99 Prozent verwendet OEI ein patentiertes magnetisches Filterelement, um eisenhaltige und nicht eisenhaltige Verschleißpartikel anzuziehen, die rotierende Anlagen zerstören können. Diese Ausrüstung ist in der gesamten Öl- und Gasanlage zu finden und umfasst Kompressoren, Hydraulik, Getriebe, Bohrinseln, Komplettierungen, Kompression, Fracking, Pumpen, Erdgas- und Dieselmotoren sowie andere für den Betrieb wichtige Anwendungen.

OEI-Magnetfilterelemente können diese Verschleißpartikel bis zu einer Größe von vier Mikrometern oder weniger zurückhalten. Gepaart mit einer robusten Haltekraft und verfügbaren Kapazität können diese Filterelemente die kleinsten Partikel sammeln und speichern, die, obwohl sie für das menschliche Auge unsichtbar sind, die Ausrüstung zerstören und unglaubliche Schadenssummen anrichten können, was zu kostspieligen Reparaturen an der Ausrüstung und einer Menge unproduktiver Schäden führt Zeit, die Gewinne schmälert. Während das typische Filterelement entsorgt werden muss, bieten OEI-Produkte eine Lebensdauer von 20 Jahren oder mehr. Dies senkt die Betriebskosten, verbessert den ökologischen Fußabdruck und reduziert Berührungspunkte durch kürzere Wartungszyklen, wodurch die Anzahl der Ersatzprodukte und die damit verbundenen Entsorgungsgebühren sinken.

Da viele Zuverlässigkeitsabteilungen auf ein vorausschauendes Wartungssystem umsteigen, bietet OEI eine geeignete Lösung. OEI-Filterelemente werden vor der rotierenden Anlage im Strömungsweg installiert. Dies ermöglicht das Auffangen von Verschleißpartikeln, bevor diese die Gelegenheit nutzen, die geschützte Ausrüstung zu erreichen. Durch den Ausbau magnetischer Filterelemente für Inspektionen in festgelegten Intervallen können Zuverlässigkeitsexperten die Schadstoffansammlung untersuchen, um potenzielle Fehlermöglichkeiten zu ermitteln. Ein Filterelement mit minimalen Partikeln zeigt an, dass die Ausrüstung weiterhin sicher betrieben werden kann, während Filter, die große Mengen an Verunreinigungen aufnehmen, darauf hinweisen, dass eine Wartung erforderlich ist.

OEI-Magnetfilterelemente übertreffen herkömmliche Filter in der Anzahl möglicher Anwendungen. Wo herkömmliche Filter normalerweise den Durchfluss behindern, können OEI-Filter in den Saugleitungen von Pumpen installiert werden, ohne dass Kavitation befürchtet werden muss.

„Wir installieren unsere Filter auf der Saugseite von Pumpen und fangen Verunreinigungen ein, bevor sie kritische Komponenten erreichen“, sagt Simonson. Dies ist wichtig, um einen Ausfall des Hydrauliksystems zu verhindern. Die Magnetfilter fangen die gesamte Verschleißverschmutzung der Komponenten auf und verhindern eine vollständige Systemverschmutzung, deren Reinigung und Austausch beschädigter Komponenten erhebliche Kosten verursachen kann.

Die OEI-Technologie ist eine Lösung zur Verhinderung der Lackbildung durch die Eliminierung statischer Aufladung, die das Öl verbrennt. Durch die Reinigung der feinen Eisen- und Stahlpartikel wird die Oxidationsgefahr verringert, wodurch die Schäden durch Lackieren verringert werden. Der Oxidationsprozess kann spezielle Additive angreifen, die Verschleiß, Korrosion und Viskositätsänderungen verhindern. Herkömmliche Filtermedien umfassen Papier, Glasfaser und sogar Polymer und unterliegen Metallverunreinigungen, die zu Wurmlöchern und zur Kanalisierung des Öls führen. Verunreinigungen können diese verschiedenen herkömmlichen Filter durchdringen, OEI-Filter bleiben jedoch unangefochten. Da sie widerstandsfähig gegen Durchstiche sind, vermeiden OEI-Filter die Kanalisierung dort, wo Flüssigkeit durch diese Durchstiche entweicht, und folgen dem Weg des geringsten Widerstands.

Laut Simonson können OEI-Filter bei Hochdruckwerten zwischen 150 und 10.000 psi betrieben werden. Ihre Einwirkung großer Hitze hat bei einer Temperaturbewertung von 300 bis 600 Grad Fahrenheit kaum Konsequenzen. OEI-Filter sind mit Edelstahl ummantelt und erweisen sich als langlebig und leistungsfähig, was sie als nutzbares Produkt mit zuverlässigen Eigenschaften deutlich nachhaltiger macht.

Obwohl OEI-Filter über einen längeren Zeitraum im Einsatz bleiben können, wurden sie einem Reinigungszyklus unterzogen, der in den meisten Fällen alle sechs bis zwölf Monate stattfindet. Nachdem der Filter vom Element entfernt wurde, können die Partikel abgewischt und in einen Probenbeutel geleitet werden. Die Partikel können dann zur Analyse an ein Labor geschickt werden. Dieser Prozess verbessert einen vorausschauenden, zustandsbasierten Wartungsplan weiter, der Verunreinigungen testen und anhand der Zusammensetzung und Menge der Verunreinigungen bestimmen kann, wo eine Wartung erforderlich ist.

Simonson begründet dies damit, dass die Produktlinie von OEI verschiedene Größen für unterschiedliche Anwendungen umfasst. Während in der Öl- und Gasindustrie zahlreiche abgestufte rotierende Anlagen zum Einsatz kommen, kann die Magnetfiltrationstechnologie die Leistung der Anlagen in der Öl- und Gasindustrie erheblich steigern und die Wartungskosten senken, die den Gewinn beeinträchtigen. Daher bietet OEI branchenweit Lösungen an und hat Fallstudien durchgeführt, um beeindruckende Ergebnisse zu bestätigen.

Fallstudie: Neuer Stimulationspumper

OEI bietet kontinuierlichen Kundensupport und sucht nach Lösungen in jeder möglichen Form. Laut Simonson nutzte das Unternehmen die Gelegenheit, um mit Pioneer Natural Resources eine Fallstudie zu neuen Stimulationspumpen durchzuführen und die PM von 300 auf 600 Stunden zu verlängern. Dies wurde erreicht und führte zu weniger Berührungspunkten, einer längeren Lebensdauer des Motor- und Getriebeöls, einer längeren Wartung des Kraftstoffsystems und einer längeren Betriebslebensdauer des Kühlmittelsystems. Herkömmliche Filterlösungen stehen vor der Herausforderung, Verschleißschadstoffe unter fünf Mikrometern einzufangen. Die Magnetfiltrationstechnologie von OEI ist die einzige Filtrationstechnologie, die die Verschleißverunreinigung auf eine Größenordnung von bis zu einem Mikrometer reduziert und so unvorhergesehene unproduktive Zeiten und ungeplante Wartungsaktivitäten verhindert.

Als Simonsons Technologie für das neue Frac-Pumpschiff eingeführt wurde, verwendete Pioneer 3512 CAT-Motoröl und -Kraftstoff. Um das Schmieröl zu reinigen und den Verschleiß von Pumpe, Lager und Antriebsende zu verhindern, wurde ein OEI-Magnetfilterwäscher installiert. OEI hat seine ADD-Vantage 9000-Magnetfilter auf der Kraftstoffseite eingesetzt, um die Verbrennungseffizienz zu verbessern und Emissionen zu reduzieren. Der Filter des gleichen Modells wurde auf der Ölseite angebracht, um Lager- und Wellenverschleiß zu verhindern. Darüber hinaus hat OEI mit einem Y-Sieb mit Magnetfilter auf das Kühlmittel des Motors geachtet, um abgebautes Glykol einzudämmen und Kühler zu verstopfen. Die Magnetfilter boten auch eine Lösung für mögliche Ausfälle von Pumpe, Kühlmittelmantel und Dichtung.

Die Fallstudie ergab Vorteile, die schon früh in der Anwendung entdeckt wurden. Die Anlage war 300 Stunden lang in Betrieb, bevor Verunreinigungen aus Magnetfiltrationsanwendungen im Motorkühlmittel, Öl, Kraftstoff und Getriebekraftstoff entfernt wurden. Nach Auswertung der Ergebnisse konnte bei den geplanten Wartungsintervallen eine Verlängerung von 300 auf 600 Stunden realisiert werden. Diese Verlängerung ermöglicht eine Verringerung der unproduktiven Zeit, die mit Wartungsstopps verbunden ist, und eine Reduzierung des Energieaufwands.

„Unsere Fallstudien sind eine großartige Möglichkeit, diejenigen anzusprechen, die unserer Technologie skeptisch gegenüberstehen, bevor sie ihre Auswirkungen verstehen“, sagt Simonson. „Bei der Inbetriebnahme stellen sich die Kosteneinsparungen fast sofort ein, und das ist ein überzeugendes Erlebnis.“

Fallstudie: Erdgas-Schraubenkompressor

OEI antwortete auf den Anruf und bot einem zwischengeschalteten Öl- und Gasproduzenten in Westkanada Hilfe an. Die während des Kompressionsprozesses auf das Schmieröl übertragene Schwarzpulververunreinigung hatte zu Problemen in der Erdgasanlage geführt. Es wurde eine Fallstudie durchgeführt, in der die Kosten für das Schmierölmanagement mit einem Kompressor mit herkömmlichen OEM-Filtern an einem erdgasgefluteten 1500-PS-Schraubenkompressor und einem mit OEI-Magnetfilter verglichen wurden.

Bei diesen Systemen kommt es häufig zu vorzeitigem Verschleiß, da sie der Verschmutzung durch Schwarzpulver ausgesetzt sind. Es wurden OEM-Filter mit einer Filterfeinheit von drei Mikrometern verwendet, deren Aufnahmekapazität jedoch gering war, was zu kurzen Lebenszyklen von nur drei Wochen führte. Wenn der Kompressor im Bypass geschaltet wurde, würde ein hoher Druckunterschied dazu führen, dass er abschaltet. Darüber hinaus würden sich Papierfilter in manchen Fällen vollständig auflösen, was zu kostspieligen Aufräumarbeiten und völligen Schmierölverlusten am Boden führen würde.

OEI installierte einen 24-Zoll-High-Flow-Filter ADD-Vantage 9000 im Schmierölsystem des Kompressors. Der neue Plan zur Umsetzung des Erfolgs umfasste die Beseitigung von Verunreinigungen im Schmierölsystem, die Reduzierung des Komponentenverschleißes im Kompressor und den Pumpen, eine Verlängerung der Lebensdauer und eine Verbesserung der Leistung. OEI wollte außerdem den Kostenfaktor reduzieren, der mit dem Austausch von Filterkartuschen verbunden ist.

Nach der Einführung der OEI-Lösung waren die Endergebnisse unbestreitbar und überwältigend. Während das Unternehmen im Betrieb zwei OEM-Filter eingesetzt hatte, verwendete OEI nur einen. Die OEM-Filter mussten alle drei Wochen ausgetauscht werden. OEI reagierte mit Filterreinigungen alle sechs Monate, wodurch ein Austausch entfällt. Die Verwendung von OEM-Filtern führte zu sechsmonatigen Ölwechselintervallen, die Verwendung von OEI-Magnetfiltern verlängerte jedoch die Öllebensdauer und musste alle 18 Monate gewechselt werden.

Die Technologie von OEI ermöglichte eine Senkung des für den Betrieb erforderlichen Drucks. Eine Druckreduzierung geht mit einem Energierückgang einher, was Kosteneinsparungen ermöglicht. Der durchschnittliche Betriebsdruckunterschied wurde auf 1,5 psi reduziert, während er bei Verwendung des OEM-Filters 17 psi betrug. Die künftige Verwendung von OEI-Magnetventilen beeinflusste die Druckdifferenz-Abschaltsollwerte und reduzierte den Nennwert von 18 psi auf 6 psi.

Die OEI-Fallstudie führte zu einem Gesamtkostenunterschied, der sich als verblüffend erwies. Der Kunde zahlte 3.060 US-Dollar pro Jahr für den Filteraustausch. Durch den Einsatz von OEI-Filtern wurde dieser Kostenfaktor eliminiert. Der mit dem Filteraustausch verbundene Arbeitsaufwand und der Produktionsausfall beliefen sich mithilfe von OEM-Filtern auf 27.370,00 USD. Im OEI-Antrag wurden nur 5.200,00 US-Dollar an Arbeitsaufwand für den Filteraustausch und Produktionsverlust veranschlagt.

Der abschließende Vergleich befasste sich mit Ölwechseln und dem Austausch von Dichtungen, was zu OEM-Kosten in Höhe von 80.000 US-Dollar führte. Nach der Umstellung auf OEI-Ausrüstung musste der Kunde für die gleichen Materialien nur Preise in Höhe von 22.000 US-Dollar zahlen. Am Ende führte die OEI-Anwendung nicht nur zu einem besseren Sauberkeitsstandard, sondern die gesamten Kosteneinsparungen übertrafen auch bei weitem die Kosten, die auf der OEM-Filterseite erzielt wurden. Während sich bei herkömmlichen Filtern und Methoden die Gesamtkosten auf 115.360 US-Dollar beliefen, brachte die OEI-Anwendung erhebliche Einsparungen von 90.140 US-Dollar bei einem Gesamtaufwand von 25.220 US-Dollar.

Die Magnetfiltrationstechnologie von OEI ermöglichte erhebliche Einsparungen bei den Wartungs- und Reparaturkosten. Die Vorteile wurden jedoch erheblich erweitert. Durch die Reduzierung der Zyklen von Filterwechsel und Gerätereparatur minimiert die Magnetfiltration von OEI das Risiko von Unfällen und Verletzungen. Darüber hinaus spart die gleiche Aktivitätsreduzierung Energie und trägt so zur Reduzierung des CO2-Fußabdrucks bei. Technologische Vorteile übertreffen lediglich diejenigen steuerlicher Natur.

Bereitstellung von Lösungen

Roger Simonson erkennt endlose Möglichkeiten bei der Anwendung der OEI-Technologielösung. Die Grenzen sind minimal und Hürden stellen keine Herausforderung dar. Die universelle Einsatzmöglichkeit der Magnetfiltration bedeutet, dass sie in vielen Geschäftsbereichen eingesetzt werden kann. Sein Einsatz verlängert nicht nur die Lebensdauer der Geräte, sondern kann auch Wartungskosten und damit verbundene Gebühren einsparen.

Die Wiederholung findet sich sowohl in ähnlichen als auch in unterschiedlichen Branchen. OEI hat großes Vertrauen in die Leistungsfähigkeit und die Erzielung positiver Ergebnisse der Magnetfiltration. Seine Fähigkeit, sicher und effizient Geld und Zeit zu sparen, passt gut in den Onshore-Öl- und Gasbereich und kann bei Offshore-Anwendungen ähnliche Ergebnisse liefern.

„Wenn Sie ein Hydrauliksystem auf dem Meeresboden haben und ein Ventil beschädigt wird, kann der mit der Reparatur verbundene logistische Aspekt astronomische Ausmaße annehmen“, sagt Simonson. „Unsere Technologie kann auf diese Systeme angewendet werden und Tausende von Dollar bei der Reparatur und dem Austausch von Geräten einsparen, was zu unproduktiven Zeiten führt.“

Unabhängig davon, ob das System verbessert werden muss, verfügt OEI über die Fähigkeiten, Fertigkeiten und Kenntnisse, um einen Erfolgsplan umzusetzen. Simonson ist der Ansicht, dass die Magnetfiltration die perfekte Waffe in einem vorbeugenden, zustandsbasierten Wartungsarsenal ist, das sofort aktiviert werden kann, um die Lebensdauer der Geräte zu verlängern und den Gewinn zu steigern. Die OEI-Technologie filtert nicht nur die Partikel heraus, die die Ausrüstung zerstören möchten, sondern filtert auch teure unproduktive Zeiten und potenzielle Gefährdungen heraus, sodass Kunden in allen Bereichen der Gerätelebensdauer gewinnen können. Veränderungen sind die größte Herausforderung für den Einsatz von Technologie.

Nick Vaccaro ist freiberuflicher Autor und Fotograf. Neben der Bereitstellung technischer Redaktionsdienste ist er mit acht Jahren Erfahrung auch als HSE-Berater in der Öl- und Gasindustrie tätig. Vaccaro schreibt außerdem Beiträge für das SHALE Oil and Gas Business Magazine und das Louisiana Sportsman Magazine und verfolgt und fotografiert Feld- und Hüteversuche des American Kennel Club. Er hat einen BA in Fotojournalismus von der Loyola University und lebt in der Gegend von New Orleans. Vaccaro ist unter 985-966-0957 oder [email protected] erreichbar.

Öl- und Gasbetriebe befinden sich häufig an abgelegenen Standorten weit entfernt vom Firmensitz. Jetzt ist es möglich, den Pumpenbetrieb zu überwachen, seismische Daten zu sammeln und zu analysieren und Mitarbeiter auf der ganzen Welt von fast jedem Ort aus zu verfolgen. Unabhängig davon, ob sich die Mitarbeiter im Büro oder im Außendienst befinden, ermöglichen das Internet und die damit verbundenen Anwendungen einen größeren multidirektionalen Informationsfluss – und eine größere Kontrolle – als je zuvor.